Las 10 cifras clave que deben conocerse para comprender los desafíos energéticos en la industria

El sector industrial posee un potencial considerable de mejora de su rendimiento energético. La IEA (International Energy Agency) estima entre un 18% y un 26%.
 
A continuación le ofrecemos las 10 cifras clave que debe conocer para identificar este potencial y sensibilizar a las personas de su entorno en un proceso de mejora de la eficacia energética:
 
1. Un aumento de 1 °C de la temperatura establecida de un inmueble corresponde a un incremento del consumo de energía vinculado al calentamiento del 6 % al 20 %. Por consiguiente, el descenso de la temperatura establecida de un inmueble de 20 a 19 °C corresponderá a un ahorro de un 10 % en su factura. Para las oficinas de 300 m2 que consumen 200 kWh/m2 anuales supondrá un ahorro de 420 euros al año. Para los inmuebles ocupados, la IEA recomienda una temperatura de 19 a 16 ºC y para los locales sin ocupar, 14 °C.
 
2. Un compresor de aire comprimido, que funciona con vacío, consume entre el 25 % y 40 % de su potencia nominal. De esta manera, para un compresor de aire comprimido de 200 kW, que funciona 2.000 h anuales con vacío fuera de la producción, automatizar la activación y desactivación permitiría ahorrar 10.000 € al año.
 
3. Ajustar la carga a la capacidad puede aportar importantes beneficios energéticos. Al modificar sus reglas de almacenamiento, un empresario que posee tres cámaras frigoríficas solamente utiliza dos. ¡El 33 % del ahorro se obtiene, por tanto, de la producción del frío! Para una fábrica que consume 1.000 MWh de electricidad al año para la obtención de frío es posible ahorrar más de 20.000 €.
 
4. Una fuga de aire comprimido de 1 mm de diámetro en una red de 7 bares provoca un gasto energético anual de 300 €. Una de cada dos empresas que diagnosticamos posee un índice de fuga del 40 %. Reparando sus fugas se ahorran entre 30.000 y 60.000 €. ¿Y usted ha comprobado su índice de fuga?
 
5. ¡Hace falta 5,4 veces más de energía para evaporar un litro de agua a 100 °C que para calentar el litro de agua de 0 a 100 °C a presión atmosférica! Se necesita más energía para cambiar el estado físico de un cuerpo que para modificar su temperatura. Entonces, ¿para qué tener una red de vapor si es suficiente el agua caliente?
 
6. Un recuperador de calor sobre el humo de una caldera aumenta el rendimiento del 4 al 6 %. De esta manera, en una fábrica que inyecta vapor en su producto y utiliza, por tanto, una caldera de vapor en el núcleo de esa fase de producción, un recuperador de calor sobre el humo a 220 °C de una caldera que produce 3 t/h de vapor ahorraría 30.000 €.
 
7. Bajar la presión no es sinónimo de un descenso de la productividad. La reducción de 1 bar en los compresores de una red de aire comprimido a 8 bares representa un 7 % menos de consumo eléctrico. Compruebe sus necesidades de presión. En general, las máquinas no necesitan más de 6 bares.
 
8. ¡Un motor de 200 kW apagado durante un día a la semana corresponde a un beneficio de 18.000 € anuales! Un motor de ventilador de 200 kW se utiliza, por ejemplo, para procesos de secado. El flujo de agua puede ser regulado en función del ciclo de secado. No siempre es necesario que el ventilador funcione de forma continua.
 
9. La adaptación de un motor del grupo de refrigeración a su carga instalando un regulador de velocidad genera un ahorro del 9 al 15 % de su consumo. Por ejemplo, una fábrica que consume 1.200 MWh para la producción de frío podría ahorrar hasta 20.000 €.
 
10. Un lector solamente retiene un 10 % de lo que lee. Por tanto, ¡es necesario que lea 10 veces este artículo para memorizarlo todo!