Le secteur industriel possède un potentiel considérable d’amélioration de sa performance énergétique. Il est estimé entre 18% et 26% par l’IEA.

Voici les 10 chiffres clés à connaître pour identifier ce potentiel et pour sensibiliser votre entourage dans une démarche d’amélioration de l’efficacité énergétique :

  1. Une hausse de 1°C de la température de consigne d’un bâtiment correspond à une augmentation de la consommation d’énergie liée au chauffage de 6% à 20%. Ainsi baisser la température de consigne d’un bâtiment de 20 à 19°C reviendrait à économiser 10% de sa facture. Pour des bureaux de 300 m2 qui consomment 200kWh/m2/an l’économie réalisée serait donc de 420 euros par an. Pour des bâtiments occupés, l’IEA recommande une température de 19 à 16°C et pour des locaux non occupés 14°C.
  2. Un compresseur d’air comprimé fonctionnant à vide consomme entre 25% et 40% de sa puissance nominale. Ainsi pour un compresseur d’air comprimé de 200 kW fonctionnant 2000h par an à vide hors production, automatiser l’enclenchement et le débranchement permettrait d’économiser 10 000€ par an.
  3. Ajuster la charge à la capacité peut apporter d’importants gains énergétiques. En modifiant ses règles de stockage, un industriel possédant 3 chambres froides, n’en utilise plus que deux. 33% d’économie sont alors réalisées sur la production du froid ! Pour une usine consommant 1 000 MWh électrique par an pour son froid, il est possible d’économiser plus de 20 000€.
  4. Une fuite d’air comprimé de 1 mm de diamètre sur un réseau de 7 bars occasionne une dépense énergétique annuelle de 300 €. Un cas sur deux des entreprises que nous diagnostiquons possède un taux de fuite de 40%. En réparant leurs fuites, ils économisent entre 30 000€ et 60 000€. Et vous, avez-vous vérifié vos taux de fuite ?
  5. Il faut 5,4 fois plus d’énergie pour évaporer un litre d’eau à 100°C que pour chauffer le litre d’eau de 0 à 100°C à pression atmosphérique! Il faut plus d’énergie pour changer l’état physique d’un corps que pour modifier sa température. Pourquoi donc avoir un réseau vapeur quand de l’eau chaude suffit ?
  6. Un récupérateur de chaleur sur les fumées d’une chaudière augmente le rendement de celle-ci de 4% à 6%. Ainsi dans une usine qui injecte de la vapeur dans son produit et utilise donc une chaudière vapeur au cour d’une telle phase de production, un récupérateur de chaleur sur les fumées à 220°C d’une chaudière produisant 3t/h de vapeur ferait économiser 30 000€.
  7. Baisser la pression n’est pas synonyme de baisse de la productivité, 1 bar en moins à fournir par les compresseurs sur un réseau d’air comprimé à 8 bars représente 7% de consommation électrique en moins. Vérifiez votre besoin de pression. En général, les machines ne nécessitent que 6 bars.
  8. Un moteur de 200 kW arrêté 1 jour par semaine correspond à un gain de 18 000€ par an ! Un moteur de ventilateur de 200kW est par exemple utilisé pour des procédés de séchage. Le débit d’air peut être régulé en fonction du cycle de séchage, il n’est pas toujours nécessaire de faire fonctionner le ventilateur en continu.
  9. Adapter un moteur de groupe froid à sa charge en installant un variateur de vitesse génère une économie de 9% à 15% de sa consommation. Par exemple, une usine qui consomme 1200 MWh pour la production de froid, pourrait économiser jusque 20 000€.
  10. Un lecteur ne retient que 10% de ce qu’il lit, il faut donc lire 10 fois cet article pour tout mémoriser !