Comment maîtriser la consommation énergétique d’un site industriel et optimiser sa facture globale ? Les critères inhérents au fonctionnement du processus industriel qui impactent sa consommation sont à la fois nombreux et variés. La compréhension de ces facteurs est donc une condition essentielle pour améliorer la performance énergétique du site.

1. Les règles de planification

Enclenchement des équipements, gestion des stocks, ajustement de la charge à la capacité, réglage des heures de lancement, etc. La prise en compte de l’aspect énergétique dans la planification et les consignes sont autant de facteurs qui font varier la consommation d’énergie des lignes de production d’un site industriel.

Ainsi, la prise en compte des pics de consommation, une meilleure répartition du planning dans le temps, une variation dans les temps de chauffe ou encore le décalage des horaires de lancement afin de réduire les appels de puissance peuvent réduire considérablement la facture énergétique d’une usine. Modifier l’ordonnancement des lots produits afin de limiter les cycles de refroidissement ou de chauffage en utilisant l’inertie naturelle des équipements (par exemple lors d’un arrêt de production le weekend) est une méthode efficace et peu énergivore pour limiter le recours aux moyens de production classiques.

2. Le pilotage du process industriel et des utilités

Concernant le pilotage du site industriel, la sécurité et la qualité priment souvent sur la dimension énergétique. Or, les marges de sécurité établies dans les usines, généralement très larges, peuvent être réduites aux fins d’un processus moins énergivore. Pourtant, piloter le process industriel tout en maximisant la valeur ajoutée de l’énergie, c’est possible. Parmi les bonnes pratiques à relever, il est ainsi possible d’éliminer les temps de chauffage, de refroidissement ou de soufflage à moindre valeur ajoutée par exemple, de réajuster les consignes d’utilisation des équipements aux besoins réels, ou encore de réduire les temps de transports énergétiques.

3. La gestion, la mise en veille et l’arrêt des équipements

Au-delà des règles de planification et du pilotage, le facteur humain impacte considérablement la consommation énergétique d’un site. Challenger ainsi le pilotage et les consignes permet de maximiser la valeur ajoutée de l’énergie. Une bonne gestion nécessite la mise en place d’un management et d’indicateurs visuels, afin de communiquer effectivement sur les consignes et les faire respecter de tous.

4. Le talon de consommation

Maintien des chambres froides à température, production de vapeur, maintien de l’air comprimé en fonctionnement, etc. : les sites continuent de consommer, même lorsque la production est à l’arrêt. La vétusté du réseau peut expliquer d’importants écarts de consommation entre deux lignes de production identiques. L’ajustement de la charge (de stocks, de cuves ou encore de chambres froides) à la capacité permet ainsi d’éviter des surconsommations inutiles.

5. Les ateliers Kaizen pour réduire les surplus de consommation

Mauvaise communication, turnover important, isolement de certaines unités, etc. : les anomalies et dysfonctionnements au sein d’un site ne sont pas toujours facilement identifiables. La méthode des ateliers Kaizen est un moyen efficace de détecter des leviers d’optimisation énergétique.

Animés par les experts GreenFlex, ces ateliers de progrès impliquent toutes les équipes et permettent d’identifier des solutions pertinentes de pilotage, de planification ou encore de réduction de talons de consommation, en ligne avec la réalité du terrain.